Na decisão de mecanização ou automação parcial de um posto de trabalho podem estar presentes três ordens de objectivos:
As tarefas realizadas em postos de trabalho onde a natureza do trabalho é repetitiva, trazem normalmente aos operadores cargas que podem a médio prazo levantar questões relacionadas com a saúde; particularmente se houver solicitação repetida e continuada de pequenos grupos musculares, como é típico, por exemplo, em tarefas de montagem; ou solicitação de grandes músculos com cargas elevadas, como é o caso de postos que exigem movimentação de cargas dinâmicas, no mesmo plano, ou, pior, entre planos diferentes.
Nestas circunstâncias a introdução de mecanismos auxiliares ou substitutos do esforço humano, traz vantagens óbvias e facilmente visíveis, se bem que muitas vezes de difícil quantificação e valorização objectiva, embora com incríveis potenciais de melhoria (ver O Impacto da Indústria 4.0 na Ergonomia).
A introdução de mecanismos traz sempre a clara vantagem de permitir um maior controlo sobre as variáveis do processo. Pense-se, por exemplo, no controlo da força de aperto de um parafuso ou na força exercida sobre um rebite, ou ainda a verificação dimensional e geométrica que é possível com a colocação de uma peça num gabari de pré-posicionamento. Esta diminuição da variabilidade, com o consequente aumento da capacidade do processo, traz vantagens directamente quantificáveis através da diminuição do nível de rejeições e, muitas vezes, justifica só por si a opção pela mecanização.
Os postos de trabalho manuais caracterizam-se por terem grande variação (dispersão) no rendimento do trabalho tanto entre operadores como, em momentos diferentes, para o mesmo operador. Esta variação, sempre observada, encontra a sua explicação nas alterações da oferta de rendimento que qualquer colaborador experimenta ao longo da jornada de trabalho e em diferentes dias.
A variação no rendimento do trabalho dos postos individuais - que se traduz na variação dos tempos individuais de operação por peça - conduz a alguns dos maiores problemas na gestão da produção. Por um lado, ao introduzir erro na previsão da capacidade real, mas também e, principalmente, ao provocar variabilidade incontrolável na linha. Efectivamente, variações não controladas nos postos de trabalho, de amplitude/tempo desconhecida e com um carácter de alguma aleatoriedade, embora se possam anular, na maior parte das vezes, tendem a ter um efeito multiplicador, introduzindo perdas não controladas que se propagam na linha. Este efeito de chicote provoca um aumento da quantidade de peças em curso de fabrico e, para ser contido, induz o aumento dos stocks intermédios de alimentação. Também aqui se verifica a regra de que a quantidade de stock intermédio, necessário para estabilizar o fluxo, é inversamente proporcional à estabilidade nos tempos nas linhas de produção.
A mecanização/automação dos postos, ao reduzir os graus de liberdade dos operadores e com isso estabilizar a respectiva oferta de rendimento, tem o efeito imediato de tornar mais previsíveis os tempos de operação. Esta previsibilidade permitirá predeterminar a produção efectiva dos postos, estabilizar os fluxos das linhas e com isso permitir diminuir os stocks dos produtos em curso de fabrico, e ainda facilitar toda a operação logística de alimentação aos postos.
Como nota final referimos que apesar das claras vantagens alcançadas com a mecanização/automação parcial, há que ter alguns cuidados na sua implementação. O primeiro, é garantir que o operador “tem tempo”, ou seja, o ritmo imposto pelos mecanismos está dentro dos limites do chamado rendimento normal. Em segundo lugar, há que garantir a necessária formação e período de adaptação aos colaboradores e, finalmente, mas não menos importante, é necessário também garantir que do ponto de vista ergonómico (principalmente ao nível antropométrico) existem efectivas melhorias nos postos de trabalho.